ThyssenKrupp System Engineering rückt Zukunftsmarkt E-Mobility in den Fokus

Der Sächsische Staatsminister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr Martin Dulig war im Rahmen einer einwöchigen Rundreise zum Thema „Mobilität der Zukunft – Innovationen in Südwestsachsen“ bei ThyssenKrupp System Engineering in Hohenstein-Ernstthal/Pleißa zu Gast. Während seines Besuches machte er sich ein Bild über das Leistungsspektrum und die Innovationskraft des Unternehmens, das Automatisierungslösungen, Anlagen und Testsysteme für die Automobil- und Zuliefererindustrie entwickelt. Am Standort Hohenstein-Ernstthal planen und konstruieren rund 350 Mitarbeiter Zellen-, Modul- und Batteriemontageanlagen sowie Formationsanlagen und decken dabei die gesamte Produktpalette von der Zellassemblierung über die Batteriesystemmontage bis hin zum Test ab.

Martin Dulig, Sächsischer Staatsminister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr: „Die Förderung der Elektromobilität ist ein wichtiger Schritt, um die Mobilität in Deutschland nachhaltiger und klimafreundlicher zu gestalten. Das entscheidende Kriterium für ihren Durchbruch ist neben einem wettbewerbsfähigen Preis vor allem die Reichweite der Fahrzeuge und eine entsprechende Infrastruktur. Wir unterstützen unsere Wirtschaft dabei, auch die industrielle Zellfertigung weiter voranzutreiben, um die enormen Potenziale der Elektromobilität voll auszuschöpfen und Arbeitsplätze sowie Know-how in Sachsen langfristig zu sichern.“

ThyssenKrupp System Engineering hat bereits eine größere Anzahl von E-Mobility-Projekten wie z. B. Modul- und Batteriemontagen, Formationsanlagen, E-Motor-Montagelinien und Batterietests mit Kunden aus Deutschland, Europa, Asien und den USA umgesetzt. Für das Geschäftsfeld Elektromobilität spielte der Standort Hohenstein-Ernstthal in Sachsen dabei von Beginn an eine entscheidende Rolle: Hier entwickelte und baute das Unternehmen die ersten Fertigungslinien für Batteriesysteme unter anderem für Kunden wie Renault, BMW oder Nissan und lieferte vor kurzem eine Batteriemontagelinie für Volkswagen für den VW Passat-Hybrid.

Peter Kohlwig, Leiter der Division Battery & Testing Solutions bei ThyssenKrupp System Engineering: „Mit dem Ausbau unseres Kompetenzzentrums in Hohenstein-Ernstthal wollen wir der steigenden Nachfrage nach Fertigungslinien für Lithium-Ionen-Zellen, Batteriemodule und -systeme gerecht werden und die Grundlage für weiteres Wachstum in diesem Segment legen. Als Systempartner sind wir in der Lage, erprobte Prozesse der Automobilfertigung mit Expertenwissen aus der Batterie- und Zellfertigung zu kombinieren. So schaffen wir den höchstmöglichen Mehrwert für unsere Kunden und deren Kunden.“

Neben der Zusammenarbeit mit Automobilherstellern weltweit, beteiligt sich ThyssenKrupp System Engineering an verschiedenen Forschungsinitiativen mit dem Ziel, die Reichweite von E-Auto-Batterien zu erhöhen und gleichzeitig die Kosten zu reduzieren:

• Das Verbundprojekt EffiForm beschäftigt sich mit der Formierung, also dem ersten Laden, einer Batterie. Ziel ist es die Lebensdauer, Zuverlässigkeit und Sicherheit der Batterie zu erhöhen und gleichzeitig die Kosten in der Produktion zu senken.

• Im Projekt EMBATT erforscht ein Konsortium die effizientere Produktion von Lithium-Ionen-Zellen.

• Das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Verbundprojekt GIGA-LIB beschäftigt sich mit der Erforschung des Aufbaus einer Batteriezellproduktion in Deutschland.

Einen weiteren Schwerpunkt legt ThyssenKrupp System Engineering auf den Transfer der Ergebnisse aus der Forschung in einen industrietauglichen Maßstab und schlussendlich in die industrielle Anwendung. Im eigens errichteten Batterie-Technikum in der Nähe von Hohenstein-Ernstthal in Pleißa werden auf der Grundlage aktueller Forschungsergebnisse neueste Fertigungsprozesse entwickelt und getestet.